Ero vähähiilisen teräksen ja korkeahiilisen teräksen välillä

• Hiiliteräs on jaettu:

① vähähiilinen teräs, hiilipitoisuus on alle 0,25 %;

② keskihiiliteräs, hiilipitoisuus {{0}},25–0,6 %;

③ korkeahiilinen teräs, hiilipitoisuus suurempi kuin 0,6 %.

• Vähähiilinen teräs (mieto teräs), jonka hiilipitoisuus on alle 0,25 % hiiliteräksestä, koska sen lujuus, matala kovuus ja pehmeä, se tunnetaan myös pehmeänä teräksenä. Se sisältää suurimman osan tavallisesta hiilirakenneteräksestä ja osan korkealaatuista hiilirakenneterästä, joista suurin osa ei ole lämpökäsitelty teknisiä rakenneosia varten, joista osa on hiiltynyt ja osa lämpökäsitelty kulutusta kestäviä mekaanisia osia varten.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Keskikokoisen hiiliteräksen kuumatyöstö- ja leikkaussuorituskyky on hyvä, huono hitsausteho. Lujuus, kovuus on korkeampi kuin miedolla teräksellä, kun taas plastisuus ja sitkeys ovat alhaisemmat kuin miedolla teräksellä. Ei voida lämpökäsitellä, kylmävalssatun materiaalin suora käyttö, kylmävedetyt materiaalit, voidaan käyttää myös lämpökäsittelyn jälkeen. Karkaisulla ja karkaistulla keskihiilisellä teräksellä on hyvät mekaaniset kokonaisominaisuudet. Voi saavuttaa korkeimman kovuuden noin HRC55 (HB538), σb 600 ~ 1100 MPa. joten eri käyttötarkoituksiin keskivahvalla tasolla keskihiiliteräs on ollut laajimmin käytetty rakennusmateriaalina, mutta myös lukuisia käytettyjen erilaisten mekaanisten osien valmistuksessa.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Korkeahiilinen teräs (High Carbon Steel), jota usein kutsutaan työkaluteräkseksi, hiilipitoisuus on {{0}},60 % - 1,70 %, voidaan karkaista ja karkaista, hitsausteho on erittäin huono. Vasarat, sorkkaraudat jne. hiilipitoisuus 0,75% teräksen valmistuksessa; leikkaustyökalut, kuten porat, ruuvitaltat ja kalvimet jne. hiilipitoisuudella 0,90–1.00 % teräksen valmistuksesta.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Mietojen ja korkeahiilisten terästen hitsausominaisuuksien vertailu

1. Teräksen hitsausteho riippuu pääasiassa sen kemiallisesta koostumuksesta. Vaikuttavin alkuaine on hiili, mikä tarkoittaa, että metallin hiilen määrä määrää sen hitsattavuuden. Myös useimmat muut teräksen seosaineet ovat hitsauksen kannalta epäsuotuisia, mutta niiden vaikutusaste on yleensä paljon pienempi kuin hiilen.
2. Yleinen lievä teräksen hitsattavuus on hyvä, yleensä ei tarvitse käyttää erityisiä prosessitoimenpiteitä, vain alhaisessa lämpötilassa, paksu levy tai korkeammat vaatimukset, tarvitsee vain käyttää alkalista elektrodihitsausta ja asianmukaista esilämmitystä. Kun miedon teräksen hiili- ja rikkipitoisuudet ovat osittaiset ylärajaan asti, laadukkaiden vähävetyisten elektrodien vaatimusten lisäksi on ryhdyttävä toimenpiteisiin, kuten esi- ja jälkilämmitykseen, myös viistemuodon tulisi olla järkevä valinta. , pienennä sulatussuhdetta kuumahalkeamien estämiseksi.
3. Keskihiiliteräshitsauksella on taipumus kylmähalkeilulle, mitä korkeampi hiilipitoisuus, sitä suurempi on taipumus kovettua lämpövaikuttama alue, mitä suurempi on taipumus kylmähalkeilulle, sitä huonompi hitsattavuus. Perusmateriaalin hiilipitoisuuden kasvaessa myös hitsimetallin hiilipitoisuus kasvaa vastaavasti, yhdistettynä rikin haitallisiin vaikutuksiin, hitsiin on helppo muodostaa kuumahalkeamia. Siksi keskihiilisessä teräshitsauksessa tulee käyttää hyvällä halkeamankestävällä alkalielektrodilla ja ryhtyä toimenpiteisiin, kuten esi- ja jälkilämmitys, halkeilualttiuden vähentämiseksi.
4. Hiiliteräksen hitsaus, tämän teräksen korkean hiilipitoisuuden vuoksi, hitsaus tuottaa paljon hitsausjännitystä, hitsauksen lämpövaikuttama kovettumistaipumus ja kylmähalkeilu on suurempi, kun taas hitsaus on myös alttiimpi lämpöhalkeilulle , korkeahiilinen teräshitsaus kuin keskihiilinen teräs tuottaa todennäköisemmin lämpöhalkeilua, joten tämän tyyppinen teräksen hitsattavuus on huonoin, se ei ole hitsin yleisessä rakenteessa, sitä ei käytetä, vain täytehitsin valuun tai päällyshitsaus. Hitsauksen jälkeen hitsaus tulee karkaista jännityksen poistamiseksi, organisaation kiinnittämiseksi, halkeamien estämiseksi ja hitsin suorituskyvyn parantamiseksi.